Технологія виробництва гранул

Вологому гранулюванню піддаються порошки, що мають недостатню здатність до зчеплення між частинками та погану сипкість. Для поліпшення зчеплення між частинками в масу додають розчини, що склеюють. Цей метод має кілька переваг:

• -процес універсальний
• -не вимагає складного та дорогого обладнання
• -дозволяє отримати продукт, що максимально відповідає всім умовам пресування

Метод вологого гранулювання складається з наступних операцій:

• 1. Подрібнення. Цю операцію проводять у кульових млинах. Порошок просівають через сито.
• 2. Зволоження. Як зв'язувальні речовини рекомендують застосовувати воду, спирт, цукровий сироп, розчин желатину і 5% крохмальний клейстер. Необхідну кількість зв'язувальних речовин встановлюють дослідним шляхом для кожної маси, що таблетується. Для цього щоб порошок гранулювався, він повинен бути зволожений до певної міри. Зволоження проводять у змішувачі з сигмаподібними лопатями, що обертаються з різною швидкістю: передня - зі швидкістю 17 - 24об/хв, а задня - 8 - 11об/хв, лопаті можуть обертатися у зворотний бік. Для спорожнення змішувача корпус його перекидають і виштовхують масу за допомогою лопатей.
• 3. Протирання. Гранулювання проводять шляхом протирання одержаної маси через сито 3 - 5мм. Застосовують пробивні сита з нержавіючої сталі, латуні чи бронзи. Не допускається вживання тканинних дротяних сит, щоб уникнути попадання в таблеткову масу уривків дроту. Протирання виробляють за допомогою спеціальних протирочних машин – грануляторів. У вертикальний перфорований циліндр насипають гранульовану масу і протирають через отвори за допомогою лопатей.
• 4. Висушування та обробка гранул.Отримані гранули розсипають тонким шаром на піддонах і іноді підсушують на повітрі при кімнатній температурі, але частіше при температурі 30 - 40ºC в сушильних шафах або сушильних приміщеннях.

Зазвичай операції змішування та рівномірного зволоження порошкоподібної суміші різними гранулирующими розчинами поєднують і проводять в одному змішувачі. Іноді в одному апараті поєднуються операції змішування та гранулювання.

У деяких випадках, якщо лікарська речовина розкладається у присутності води, вдаються до сухого гранульування, який включає наступні стадії:

• 1. Компактування та стиск у брикети (плитки)
• 2. Розмел маси у великий порошок за допомогою вальців або млина.

Для сухої грануляції найбільш перспективними є комбіновані установки, в яких поєднуються процеси компактування, подрібнення та поділу отриманих гранул.

3. Структурна грануляція

Структурна грануляція має характерний вплив на зволожений матеріал, що призводить до утворення округлих, за дотримання певних умов - однорідних гранул. Існує три способи у фармацевтичному виробництві:

• 1. Грануляція у дражувальному котлі: суміш порошків завантажують при обертанні котла зі швидкістю 30 об/хв. І зволожують через форсунку розчином зв'язуючої речовини. Частинки порошків злипаються між собою, висушуються теплим повітрям і в результаті тертя набувають приблизно однакової форми. Наприкінці процесу до грануляту, що висушується, додають ковзні речовини.
• 2. Грануляція розпилювальним висушуванням: готують розчин (суспензію) з допоміжної речовини та зволожувача і подають через форсунки в камеру розпилювальної сушарки при температурі 150°С.Розпорошені частинки швидко втрачають вологу та утворюють за кілька секунд сферичні пористі гранули, які змішують із лікарською речовиною. Такі гранули мають хорошу сипкість і пресування. Використовують при виробництві антибіотиків, ферментів, продуктів із сировини тваринного та рослинного походження.
• 3. Гранулювання в умовах псевдозрідження: утворення та зростання гранул у псевдозрідженому шарі відбувається за рахунок двох фізичних процесів: комкування при змочуванні та злипання з подальшою агломерацією. Оброблюваний матеріал і гранулят, що утворюється, безперервно знаходяться в русі. Всі процеси - змішування, зволоження, грануляція, сушіння і внесення речовин, що опудрюють - протікають в одному апараті.

Допоміжні речовини, що використовуються при гранульуванні:

Зв'язувальні речовини вводяться в сухому вигляді або гранулюючому розчині до складу мас для таблетування при гранульуванні для забезпечення міцності гранул. При сухому гранульуванні додають невелику кількість речовин, що зв'язуються, наприклад целюлозу або поліетиленгліколь.

Ковзаючі речовини за своєю можна розбити на дві групи:

• а) парафін, гідровані рослинні жири та масло-какао, що додаються в кількості до 2%, стеарати кальцію та магнію, чиста стеаринова кислота
• б) тальк, крохмаль та твін-80. Талька до гранулят додають не більше 3%, тому що він діє дратівливо на слизові оболонки.

За своїми функціями ковзні речовини поділяються на 3 групи: що забезпечують ковзання, змащують і перешкоджають прилипання. Вони забезпечують рівномірне закінчення таблетованих мас з бункера в матрицю, що гарантує точність та сталість дозування лікарської речовини.Змащувальні речовини сприяють полегшеному виштовхуванню таблеток із матриці, запобігаючи утворенню подряпин на їх гранях. Протиприлипають речовини запобігають налипання маси на стінки пуансонів і матриць, а також злипання частинок один з одним.

Барвники додають для покращення зовнішнього вигляду таблеток. Використовують барвники: індиго (синього кольору), тартразин (жовтий), червоний кислотний 2С, тропеолін, еозин. Іноді застосовують суміш індиго та тартразину, який має зелений колір. З пігментних барвників використовують білий пігмент – титану діоксид. Перспективними є природні барвники: хлорофіл, каратиноїди, забарвлені жиросахарі.

При отриманні, упаковці та зберіганні гранул повинні бути вжиті відповідні заходи, що забезпечують необхідну мікробіологічну чистоту відповідно до вимог ОФС «Мікробіологічна чистота» ДФ XIII.

Відповідно до ГФ XIII гранули піддаються наступним випробуванням:

• -Опис-вказують форму, колір, наявність оболонки.
• -розмір гранул -має бути в межах від 0,2 до 3 мм.
• -Втрата в масі при висушуванні- норму вказують у фармакопейній статті або нормативної документації.
• -розпадність- якщо немає інших вказівок у фармакопейній статті або нормативної документації, гранули повинні розпадатися протягом 15 хв, гранули, вкриті оболонкою, повинні розпадатися протягом 30 хв.

Для гранул кишковорозчинних, якщо не зазначено інакше у фармакопейній статті чи нормативній документації, випробування проводять із наступними змінами у два етапи. Як рідке середовище на першому етапі використовують хлористоводневу кислоту розчин 0,1 М. Час стійкості гранул у кислому середовищі може залежати від їх складу, але не повинен бути менше 1 год і перевищувати 3 год.Гранули не повинні розпадатися та виявляти ознаки розтріскування та розм'якшення. На другому етапі кислоту замінюють фосфатним буферним розчином рН 6,8. Якщо немає інших вказівок у фармакопейній статті чи нормативної документації, то в буферному розчині гранули повинні розпадатися протягом 1 год.

Для шипучих гранул випробування проводять за такою методикою. У склянку, що містить 200 мл води, поміщають одну дозу гранул; спостерігається інтенсивне виділення бульбашок газу. Гранули вважаються такими, що розпалися, якщо після припинення виділення газу вони або розчинилися, або диспергувалися у воді. Випробування повторюють ще 5 дозах. Гранули витримують випробування, якщо кожна із 6 доз розчиняється протягом не більше 5 хв.

-розчинення-якщо у фармакопейній статті чи нормативної документації передбачено визначення розчинення, випробування на розпадність не є обов'язковим.

Гранули в однодозовій упаковці повинні витримувати випробування за показником однорідності дозування.

Упаковка. Якщо до складу гранул входять леткі речовини або речовини, що вимагають захисту від впливу повітря, упаковка повинна бути непроникною. Шипучі гранули зберігають в упаковці, що забезпечує захист від проникнення вологи.

Зберігання. В упаковці, що забезпечує стабільність протягом зазначеного терміну придатності лікарського засобу, у захищеному від світла місці при температурі від 8 до 15°С, якщо немає інших вказівок у фармакопейній статті чи нормативній документації.

Гранулятор

Гранулятор - це лінія для переробки подрібненого матеріалу та створення гранульованої сировини. Устаткування використовується у різних промислових сферах, включаючи виробництво виробів із полімерних композиційних матеріалів.

Фото запозичено із сайту ok-stanok.ru

При виробництві полімерних матеріалів для формування виробів із ПКМ сировина проходить кілька етапів обробки. Грануляція – фінальний етап, метою якого є видалення летких речовин, запровадження додаткових компонентів у складі сировини (барвника, наповнювача), формування гранул. Більшість видів технологічного обладнання працює саме на гранульованій сировині.

Сучасне грануляційне обладнання підходить для переробки багатьох видів сировини, включаючи найпопулярніші матеріали: поліетилен будь-яких видів (ПЕ), поліпропілен (ПП), поліетилентерефталат (ПЕТ), полівінілхлорид (ПВХ), полістирол (ПС).

Фото запозичено із сайту kupi-othodov.ru

Принцип роботи гранулятора

Принцип роботи гранулятора заснований на розплавленні вихідної полімерної сировини у вигляді дроблянки або агломерату з подальшим продавлювання його через фільєру, охолодженням і нарізкою на гранули. Конструкція грануляційного агрегату включає такі вузли:

- зона екструзії зі шнеком;

- фільєрна (формуюча) головка.

Завантажувальний бункер

Завантажувальний бункер гранулятора являє собою сталевий бак прямокутної або круглої форми із завантажувальним та випускним отворами. Діаметр нижньої частини діаметра завантажувального отвору, що необхідно для контролю завантаження матеріалу.

Бункер буває з ручним та автоматизованим завантаженням. Для невеликих виробництв достатньо використовувати бункер із механічним завантаженням. На потужних виробничих лініях систему подачі сировини в бункер автоматизовано. Для цього використовується конвеєр або навантажувач.

В окремих моделях грануляторів бункер оснащується датчиком рівня сировини, що дає змогу відстежувати ступінь спустошення бака в процесі роботи агрегату.

Зона екструзії

У зоні екструзії проходять основні процеси змішування та полімеризації сировини. Матеріал поєднується і дегазується. Зона екструзії включає циліндричний корпус з вікном для подачі додаткових наповнювачів, металевий шнек, що приводиться в рух електроприводом, електронагрівальні елементи, вузол управління.

У зоні екструзії відбувається гомогенізація розплаву, його дегазація та фільтрація. Перший і найважливіший процес - гомогенізація (розплавлення та перемішування компонентів) для надання йому однорідної текучої структури. Подрібнені на дробарках відходи, які використовуються як сировина для грануляту, мають різні фізико-хімічні властивості, вихідну рецептуру. Тому в процесі переробки вони поводяться по-різному. У процесі гомогенізації головна мета – домогтися однорідного складу.

Другий процес, що проходить у зоні екструзії, – дегазація. У ході дегазації з розплаву видаляються всі сторонні включення, що змінюють свій агрегатний стан на газоподібний. Для цього гранулятор має бути оснащений системою вакуумної дегазації. Після дегазації матеріал набуває більш високої насипної щільності, в порожнині гранул відсутні повітряні порожнини.

Третій важливий процес – фільтрація розплаву. При стандартному миття дробленого полімеру перед грануляцією не всі сторонні включення можуть бути видалені, оскільки частина з них знаходиться всередині фрагментів пластику. При оснащенні гранулятора системою фільтрації, наприклад, фільтрувальними сітками з розплавленої сировини видаляються як великі, так і досить дрібні частинки бруду. Розплав продавлюється через сітки, а сторонні включення осідають на фільтрах. Присутність системи фільтрації у конструкції гранулятора не виключає попереднього очищення відходів у мийних ваннах.

Екструдер умовно можна розділити на чотири технічні зони:

У зоні живлення здійснюється подача матеріалу через бункер завантаження, його розплавлення до плинного стану і перемішування за допомогою обертання шнека. У дозовій зоні діаметр шнека розширюється, що дозволяє дозувати гомогенну масу при подачі наступної секції. У зону дегазації з гомогенної суміші видаляються бульбашки повітря та газів, що дозволяє на виході отримати гранули без повітряних порожнин. У зоні тиску розплав стискається та подається під тиском до фільєри екструдера. Розподіл на зони в екструдері умовний.

Нагрівачі (ТЕНи)

У конструкції грануляторів передбачені електронагрівачі, що забезпечують нагрівання корпусу та розплавлення полімеру. Для кожної зони нагрівання використовують нагрівачі різних типів.

У циліндричний корпус встановлюються нагрівачі хомутового або напівхомутового типу. Для плоских поверхонь застосовуються пластинчасті теплоелектронагрівачі. Для локального нагрівання окремих ділянок екструдера потрібні пальчикові теплоенергонагрівачі. У зоні фільєри, де температура розплаву полімеру досягає максимального значення, застосовуються латунні нагрівачі. Вони не пошкоджуються при контакті з розплавленим полімером, не схильні до хімічного впливу.

Температура нагрівання теплоелементами в зоні подачі досягає 160-230 0 С. Точне значення визначається практично. Нагрівання має бути таким, щоб полімер не прилипав до стінок корпусу. У наступній температурній зоні рівень нагріву підвищується, орієнтовно, на 60 0 С. Точка плавлення відрізняється для кожного типу полімеру. У зоні дегазації температура знижується на 13 0 від точки плавлення полімерного матеріалу.Для контролю температури в різних ділянках екструдера встановлюються термодатчики, що забезпечують відключення нагрівачів при досягненні заданої температури відповідно до технологічного процесу. Це запобігає перегріву полімерів.

Фільєра гранулятора

Фільєра – це формуюча головка, що забезпечує формування розплавленого полімеру в стренги. Фільєр має калібрувальні канали і працює за принципом решітки побутової м'ясорубки.

Через калібрувальні отвори розплав подається під тиском з екструдера, далі охолоджується і зрізається ножами, що обертаються паралельної робочої поверхні фільєри. Корпус фільєри виготовлений з твердих сплавів або композиційних сплавів, має великий запас міцності, корозійної стійкості та зносостійкості.

Гранулятори можуть оснащуватися фільєрами з плоскими та кільцевими фільєрними матрицями. Для виробництва гранул із полімерів застосовуються кільцеві матриці.

Класифікація ліній грануляції

Усі існуючі на ринку лінії грануляції можна розділити за такими ознаками:

- Тип гранулятора (каскадний, планетарний);

- система різання (стренгова, повітряна, водокільцева, підводна);

- Комплектація (із системою дегазації, фільтрації, частотниками);

- Діаметр шнека (від 125 мм і вище).

Тип гранулятора

Для переробки полімерних матеріалів найбільшого поширення набули каскадні шнекові гранулюючі пристрої, які використовуються для переробки будь-яких типів полімерів. Також затребувані барабанні планетарні гранулятори, що відрізняються від каскадних пристроїв та принципом роботи.

Каскадний гранулятор – це тип обладнання з послідовно розташованими екструдерами.Використання однокаскадного чи двокаскадного грануляційного обладнання обумовлено типом полімеру та чистотою полімерних відходів.

Однокаскадний гранулятор має один екструдер. Агрегат використовується для гомогенізації та формування гранул із чистих відходів пластмас: дроблянки або агломерату. Гранулюючий пристрій використовується для переробки поліетилену, поліпропілену. Готовий гранулят підходить для виготовлення виробів на термопластавтоматах, екструдерах, пресах.

Фото запозичено із сайту ok-stanok.ru

Однокаскадний агрегат показує невисоку продуктивність від 50 кг/годину. Більш продуктивні моделі забезпечують виготовлення грануляту обсягом 150-200 кг/год.

До переваг однокаскадних пристроїв відноситься їх мобільність, компактність та економічність. Більшість моделей характеризуються низьким енергоспоживанням, підвищеним запасом потужності шнека.

Базова комплектація включає один екструдер, охолоджувальну установку, систему різання, бункер для грануляту та завантажувальний бункер. Важливою особливістю є можливість встановлення додаткової комплектації: дробарки для переробки відходів, системи просушки стренг, мийна ванна.

Двокаскадний гранулятор оснащений двома екструдерами, розташованими послідовно. При цьому полімерна сировина, проходячи через перший екструдер, розплавляється, піддається фільтрації та дегазації. Пластик, звільнений від зайвої вологи, повітря, газів, сторонніх твердих включень, подається до другого екструдера. Тут гомогенізована сировина ретельно перемішується та подається до зони формування стренгових ниток. Далі стренги охолоджуються та нарізаються.

На двокаскадних екструдерах здійснюється переробка не дуже забруднених твердих відходів пластмас.Продуктивність агрегату складає 150-800 кг/година. Точний показник залежить від моделі, від типу сировини, що переробляється, її фракції і ступеня забруднення. Основний тип сировини, що переробляється - поліетилен, поліпропілен у форматі дроблянки або агломерату.

У базовій комплектації фільтр встановлюється лише на один каскад. Додатково можна встановити фільтр другий каскад гранулятора для максимального очищення полімеру від сторонніх включень.

Планетарні грануляційні установки використовуються для одержання гранул із порошкоподібних матеріалів. У цьому виходять сферичні гранули, які у різних галузях промисловості.

На рамі гранулятора встановлений вал, що приводиться в рух приводом, і закріплений на ньому рухомий рухомий барабан. Під дією відцентрової сили частки порошкоподібного матеріалу стикаються один про одного, їх рух стає хаотичним. Частина частинок рухається співспрямовано обертанню барабана, друга частина – протиспрямовано, третя залишається відносно спокійною. При цьому відбувається комкування та подальше гранулювання матеріалу.

Система нарізки гранул

Гранулятори відрізняються не лише каскадністю, а й типом різання. Це другий важливий критерій класифікації. Існує чотири типи різання:

- холодне стренгове різання;

- гаряче водокільцеве різання;

- гаряче повітряне різання;

Гранулятори з водокільцевою різкою

Гранулятор із водокільцевою різкою використовується для різання гарячого полімеру, що виходить із фільєрної матриці. В результаті виходять гранули сферичної форми. Середня продуктивність пристрою з типом водокільцевим різання становить 100 кг/год і більше.

Технологія виробництва сферичних гранул виглядає наступним чином: нитки розплавленого полімеру надходять у камеру з водою, що циркулює безпосередньо з фільєри. У камері встановлені ножі, що обертаються, що забезпечують нарізку стренгових ниток. Гранульований матеріал переміщається в сушарку з лопатями, що обертаються, де видаляються залишки води.

Просушений гранулят повністю готовий до переробки методом лиття під тиском або екструзією.

Гранулятори зі стренговою різкою

Стренгове різання необхідне для нарізки стренгових ниток, що виходять з фільєрної головки. Довжина гранули визначається фактичним числом обертів фрези. Стренговий різак використовується для гранулювання вже охолодженої сировини.

Технологія процесу грануляції виглядає так: стренги, що виходять з фільєрної матриці, надходять у ванну з водою для охолодження.

Далі стренгові заготовки просушуються під дією повітряних потоків і переміщуються в ріжучу камеру з нерухомими ножами, де відбувається їх нарізка. Гранули мають циліндричну форму.

Через крихкість окремих полімерів у процесі різання можуть вироблятися гранули неправильної форми (з відхиленням від циліндричної форми). Також у масі грануляту можуть бути домішки у вигляді крихти полімерів.

Гранулятори з повітряним різанням

Гранулятор з повітряною системою різання найчастіше використовується для високонаповнених полімерних композиційних матеріалів та жорсткого полівінілхлориду, працює з каскадними екструдерами. Перевагою повітряної системи різання є відсутність необхідності підводити воду до лінії гранульування. Гранули на виході мають форму сочевичного бобу. Середня продуктивність пристрою з повітряним типом різання до 100 кг/год.

Технологія різання гранул виглядає наступним чином: розплавлений полімер проходить через фільєри, після чого на виході з формуючих каналів нарізається ножами, що рухаються. Повітряна система охолодження позбавляє необхідності просушувати сировину, заправляти стренги для подальшої нарізки. Гранулювання стренгових ниток здійснюється безпосередньо на голові фільєра. Охолодження нарізаних гранул відбувається за рахунок спрямованого повітряного потоку. Через відсутність води в технологічній лінії в такий спосіб можна гранулювати гігроскопічні матеріали.

Гранулятори з підводною різкою

Гранулятори з підводною різкою - найбільш високоефективне обладнання, яке підходить для будь-яких типів полімерів, включаючи матеріали з низькою твердістю Шору. Підводна нарізка грануляту найбільш популярна в умовах великотоннажного виробництва вторинної полімерної сировини.

При підводному різанні матеріал, що виходить з фільєри, рубається гострими ножами, що рухаються безпосередньо біля формуючої плити в потоці води. Далі водним потоком гранули транспортуються в порожнину центрифуги, де відокремлюються від води. Технічна вода проходить через фільтри, підігрівається до необхідної температури 50-70°З подається назад у ріжучу камеру до фільєри.

Комплектація

Базова комплектація включає стандартні робочі вузли, описані вище. При цьому лінію гранулювання можна розширити та вдосконалити, що дозволить збільшити продуктивність, знизити витрати на виробництво гранульованої полімерної сировини. До додаткових вузлів гранулятора можна зарахувати компактор, систему дегазації, систему фільтрації.

Гранулятори з компактором

Використання грануляторів із пласткомпактором дозволяє виключити з виробничої лінії вузли дроблення та агломерації.Пласткомпактори перетворюють вихідний полімерний матеріал (виробничий шлюб, відходи) в комкоподібні фрагменти зменшення насипної щільності сировини в бункері завантаження.

Фото запозичено із сайту p-z-o.com

Компакторами можуть бути оснащені різні моделі грануляційних машин. Трикаскадні гранулятори з водокільцевою різкою та компактором – один з найбільш продуктивних та сучасних видів обладнання для переробки плівкових відходів, виробничого полімерного шлюбу. Вони мають три екструдери, дві вакуумні зони дегазації, два фільтри, що очищають. На виході виходять максимально очищені гранули без бульбашок повітря усередині. Для керування процесом грануляції використовується пульт керування лінією.

Гранулятори з вакуумною дегазацією

Система дегазації необхідна отримання більш якісного сировини без бульбашок повітря всередині. При подальшій переробці на виробничому устаткуванні такі бульбашки газу лопатимуться, пінитися, що призведе до шлюбу готової продукції.

Система дегазації дозволяє відводити бульбашки повітря, пари вологи та інші гази із зони екструзії, що утворюються при розплавленні та гомогенізації полімерів. Для цього на корпусі передбачені спеціальні отвори, що відводять з клапанами. Клапани випускають газоподібні речовини із порожнини екструдера, не впускаючи повітря із зовнішнього середовища.

Гранулятори із системою фільтрації

Опціонально гранулятори можуть комплектуватись системами фільтрації.

Фільтри необхідні для того, щоб видалити з розплаву частинки полімерів нерозплавлених, сторонніх включень. Оскільки сировиною для вторинного грануляту служать відходи виробництва (шлюб, облій) та полігонні відходи, наявність пилу, твердих включень неминуче навіть за умови ретельного миття вторинної сировини.Їхня присутність у складі гранул, а, пізніше, у складі полімерних виробів, впливає не тільки на зовнішній вигляд, але і на експлуатаційні характеристики.

Для очищення розплаву модуль фільтрації встановлюється фільтруючий елемент у вигляді послідовно розташованих знімних металевих сіток.

Фільтри можуть бути одноканальними або двоканальними. При використанні двоканального фільтра можна змінювати касети без зупинки виробництва, що є важливим для великих підприємств.

Тип шнеку

Шнек, схильний до механічного впливу з боку полімерного матеріалу, нагрівання, силі тертя, повинен витримувати тривалі регулярні навантаження. Тому його виготовляють з легованої сталі з подальшим азотуванням металевої поверхні. В результаті метал набуває заданої твердості та зносостійкості.

Шнеки можуть мати діаметри від 125 мм та більше. Швидкість обертання шнека в екструдері різних моделей грануляторів варіюється від 50 до 500 оборотів.

Переваги гранульованої сировини

У порівнянні з великими відходами, гранульована сировина переважно при виробництві виробів з ПКМ. Воно має наступні переваги:

- Підвищена сипкість. Ця властивість гранул запобігає спостереженню сировини в процесі складського зберігання та після завантаження в бункер технологічного обладнання.

- однорідність. Після гранульування сировина набуває однорідного складу, що полегшує процес переробки, забезпечує рівномірність розплавлення матеріалу, скорочує технологічний цикл виробництва кінцевих виробів.

Гранули мають малий розмір, що забезпечує їх проходження через горловину бункера та рівномірний розподіл у зоні екструзії без заторів.Використання сировини у вигляді великих фрагментів може призвести до утворення заторів та залягання матеріалу в корпусі гранулятора, що призведе до аварійної зупинки процесу гранулювання та можливої ​​поломки окремих вузлів обладнання.

Застосування гранулятора у галузях промисловості

Гранулятор для полімерів використовується для виробництва гранул із сировини, які можуть бути використані у різних галузях промисловості, включаючи виробництво пластмас, гумових виробів та інших матеріалів. Гранули мають більш високу щільність і зручні в транспортуванні та зберіганні, що робить їх більш зручними у використанні порівняно з сирим матеріалом. Гранулятор для полімерів дозволяє отримати однорідні гранули потрібного розміру та форми, що підвищує якість та ефективність виробництва пакетів, плівки, труб, різних ємностей тощо.

Фото запозичено із сайту avantpack.ru

Спонсор статті

Як стати спонсором статті?

1) Зареєструйтесь на сайті як компанія (обов'язково необхідно вказати адресу сайту)

2) Розмістіть на своєму сайті "індекс цін" або "логотип пропласт.ру"

Компанія ТОВ "Світове обладнання" - це спільне російсько-китайське виробництво обладнання для переробки полімерних матеріалів, а також власне конструкторське бюро та найкращі ціни на ринку. Ми пропонуємо економні рішення для Вашого виробництва із гарантією низької ціни. В наявності широкий асортимент самостійного та периферійного обладнання, а також каталог запасних частин. До послуг наших партнерів кваліфікована команда спеціалістів відділу продажів, весь наш досвід та індивідуальний підхід до вирішення кожного питання.Співпраця з нами – це низка переваг, які приємно оцінити: - тільки нове обладнання провідних виробничих майданчиків; - консультація кваліфікованих спеціалістів з багаторічним досвідом роботи на полімерному ринку; - гарантія низької ціни; - все обладнання з наявності на складі; - оперативні поставки комплектуючих та запасних частин; - Юридична чистота та супровід угоди. Світове обладнання - Ваш персональний постачальник обладнання для переробки пластмас та найекономніше та найефективніше рішення для Вашого бізнесу.