Огляд лінії для виробництва пелет

До недавнього часу, єдина перспектива виробництва пелет була орієнтація на приватного споживача. споживачів, які використовують пелети в котлах з потужностями від 200 кВт і вище, досягає 50% і продовжує зростати. паливних гранул з тирси.

Схема роботи виробничої лінії з випуску пелет

Як і будь-якої виробничої лінії, процес виготовлення розділений на кілька етапів.

1. Постачання сировини та зберігання тирси

Вже на цьому етапі виникають деякі складності, які обумовлені якістю сировини. Для виготовлення однієї тонни гранул потрібно від 3м³ до 6м³ тирси.

(100% - Wгранул) / (100% - Wсировини) = тонн тирси, де

Wсировини - відносна вологість тирси в %;
Wгранул - відносна вологість готових гранул у %.

Заготовлену сировину слід враховувати в метрах кубічних виходячи із густини відходів деревини, яка визначається емпіричним шляхом або береться з довідників.

Приклад розрахунку потреби сировини для 1 тонни гранул

Приймаємо масу щільності м деревини 0,9 тонн.

Підставляємо дані у вищевказану формулу та отримуємо потребу у вихідній сировині для виробництва однієї тонни продукції:

(100% - 10%)/(100% - 80%) = 4,5 тонни тирси або 4,5 тонни/0,9 = 5 м³

Перевірку формули можна здійснити зворотним шляхом. Якщо при сушінні вихідний матеріал втрачає порядок

то маса готових пелет складе 22,3% від маси тирси.

Відповідно, 1 тонна сировини/22,3% = 4,48 тонни або 4,48*1,11 = 5м³ тирси з заданою вологістю.

Виходячи із ступеня підготовки вихідної сировини, визначається технологія їх виготовлення та наявність тих чи інших вузлів у складі технологічної лінії.

Вплив параметрів вихідної сировини на технологічний процес та якість готової продукції:

• При високій вологості вихідної сировини будуть потрібні додаткові потужності сушильного барана, збільшуються енерговитрати та трудовитрати;
• При великому фракційному складі сировини з'являється потреба у його додатковій підготовці шляхом подрібнення та сепарації, збільшуються інвестиції та енерговитрати;
• При надходженні виробництво змішаної сировини, що з різних видів порід, знижується ефективність процесу гранулювання і стабільність роботи лінії;
• При переважанні у складі сировини кори, гнилі та старої деревини знижується енергетична цінність гранул, зменшується вартість готової продукції, а отже, прибутковість підприємства.

Під час планування запуску виробництва проведіть попередню оцінку якості сировини.Від цього залежатимуть ваші витрати та отримання прибутку надалі.

2. Попереднє подрібнення вологого матеріалу

Як правило, на виробництво пелет у промисловому масштабі надходить сировина з деревообробних підприємств. Природно, що відходи ніхто не сортує і в масі тирси йде тріска, кора, бруски, горбиль та інші види великих фракцій. Для попереднього подрібнення використовуються молоткові млини декового типу. У такі млини можна завантажувати відходи з вологістю до 80% та виключити налипання матеріалу на внутрішні частини обладнання.

3. Сушіння сировини (тирса)

Маємо на увазі, що ми отримуємо для виробництва попередньо подрібнену сировину, фракція якої не перевищує половини довжини готового виробу.

Фактори стану сировини, що збільшують вартість виробництва:

• Наявність великої кількості кори та тріски в масі тирси, що вимагає додаткової сепарації або подрібнення;
• Наявність піску та каміння, що потрапляє в сировину в процесі валки лісу та його транспортування, вимагає встановлення спеціальних кишень-уловлювачів або промивання тирси;
• Неоднорідність сировини за породами дерева.

Для сушіння сировини використовуються сушильні барабани з можливістю завантаження тирси з відносною вологістю 80-100% та кінцевою відносною вологістю на виході 8-12%. Подача тирси здійснюється шнеками, що є найдешевшим способом транспортування сировини до сушильної камери. Якщо у вихідній сировині є велика фракція, то можливе заклинювання обладнання в результаті попадання частинок між гвинтом і «сорочкою». У цьому випадку можливе застосування гнучких пружинних шнеків або безосьових шнеків зі спіраллю.

Комплектація лінії сушіння сировини:

• Газогенератор чи інше джерело подачі гарячого повітря;
• Сушильний барабан з приводом обертання та зі змінною швидкістю обертання;
• Циклон приймання сухої готової сировини;
• Бункер накопичувач для дозованої подачі тирси в сушильний барабан;
• Циклони для очищення топкових газів від пилу та уловлювання дрібної фракції (вимоги екології);
• Димосос, що забезпечує прохід повітря через сушильний барабан та циклони з розрахунковою швидкістю;
• Транспортер або шнек подачі сухої сировини до бункеру;
• Щити управління та автоматики лінії.

Технологічний процес сушіння тирси:

• Джерело теплової енергії комплектується обладнанням, що виключає потрапляння в сушильний барабан полум'я та іскор від згоряння палива. Забір повітря для нагрівання та подальшої подачі в сушильний барабан здійснюється з вулиці із зони, де відсутня пил від виробництва;
• Сировина проходить через сушильний барабан, розташований горизонтально на катках, здійснюється контроль рівномірного розподілу маси. З метою забезпечення безпеки процесу передбачається встановлення вибухового клапана;
• Під впливом потоку гарячого повітря (на вході порядку 7000С і на виході 1000С) тирса проходить сушку до розрахункової вологості і надходить у циклон, де здійснюється осадження сировини та її дозована подача шлюзовим живильником;
• Очищення димових газів проводиться в циклоні, який сконструйований з можливістю видалення пилу;
• Усі етапи сушіння контролюються автоматично через блок управління.

Усередині сушильного барабана по колу корпусу розташовані лопатки, які забезпечують зворушення матеріалу.Безперервне перемішування в потоці гарячого повітря гарантує рівномірне сушіння тирси та подачу матеріалу на вихід зі стабільними характеристиками.

4. Дроблення сухого матеріалу

Саме тому, для високої якості продукції відбувається додаткове дроблення матеріалу. .Для подрібнення тирси найбільш доцільно використовувати молоткові млини, які передбачені для подрібнення вихідного матеріалу з вологістю не більше 25%. Головні параметри обладнання - це продуктивність по поданому матеріалу і продуктивність по повітрю.

5. Надходження сухої та подрібненої сировини в бункер-приймач

Як ми вже писали вище, подрібнена суха тирса під тиском повітря, створюваного обертанням молотків у млині, надходять у циклон приймального бункера. Притискається до стін обладнання. нижній частині циклону, а очищене повітря виходить через так звану вихлопну трубу.

6. Зволоження сировини

Тирса пройшли повний цикл підготовки можуть бути більш сухими, ніж це потрібно для пресування. Так оптимальним параметром вологості для сировини вважається 8-12%.При нижчих значеннях вологи потрібно додаткове зволоження, яке проводиться в змішувачах шнекових шляхом подачі пари під тиском або розпорошеної води. Дуже важливо під час технологічного процесу проводити постійний моніторинг вологи сировини, використовуючи аналізатори вологості, що працюють за принципом сушіння та одночасного зважування матеріалу.

7. Грануляція тирси

Основний процес виробництва пелет з тирси - це грануляція підготовленого матеріалу. Преси, що використовуються в технологічній лінії переробки тирси, розрізняються типом матриць: круглі та плоскі. Круглі матриці призначені для менш пружного матеріалу та застосування в харчовій, хімічній та комбікормовій промисловості. Плоскі матриці розроблені спеціально для переробки твердих відходів. Принцип дії двох видів пресів практично однаковий - по поверхні матриці пересуваються катки, що видавлюють спресовану сировину через отвори, після чого отримані циліндри заданого діаметра обрізаються ножами. Формування пелетів відбувається в каналі матриці і тут є деяка особливість обладнання, яка виявляється при експлуатації пресів від різних виробників. Якщо матриця товста, формування відбувається за рахунок довжини відполірованого каналу (опір), при тонкій матриці, навпаки, сировина пресується за рахунок шорсткості неотполированного каналу. Коли матриця притирається, то пелети ковзають її стінками, не досягаючи потрібної щільності. Виходом із цієї ситуації може бути проходження каналів напилком для надання їм первісного вигляду.

8. Охолодження гранул

На виході з пресу гранула має температуру близько 900С.Якщо, не чекаючи зниження температури продукту до 20-300С, то відбудеться «запарювання» продукту в упаковці та руйнування гранул до стану вихідної сировини. бункера з невеликим запасом за продуктивністю. рекомендується, якщо пелети не охолоджуються до потрібної температури, встановлювати додатковий охолоджувач, так як транспортування гранул, що не пройшли повний технологічний цикл, викликає їх часткове руйнування.

9. Дозування та упаковка

Обсяг обладнання, що застосовується для дозування та упаковки, залежить від розв'язуваної задачі. терезах, обладнаних тензодатчиками, які відключають подачу живильника при досягненні встановленої ваги.

Опис типів ліній з виробництва пелет

Від простого до складного. При виробництві пеллет використовується обладнання з різною продуктивністю та комплектацією.

1. Гранулятор з продуктивністю 80-120 кг пелет на годину

Для цих моделей характерна відсутність у комплектації міні-лінії елементів для виконання наступних операцій:

• Попереднє подрібнення сировини;
• Сушіння сировини;
• Додаткове подрібнення;
• Зволоження;
• Охолодження;
• Упаковка.

Принцип дії гранулятора дуже простий. Для запуску в роботу міні-лінії знадобиться сировина з вологістю трохи більше 10-15% і розміром частинок трохи більше 5 мм. Подача тирси здійснюється вручну у вирву приймального бункера, звідки матеріал надходить безпосередньо на поверхню плоскої матриці. Під тиском котків тирса видавлюється через отвори матриці, і споживач отримує пелети діаметром 4-10 мм. Щоб зрозуміти доцільність використання лінії з невеликою продуктивністю, рекомендуємо ознайомитися з цією статтею.

Переваги спрощеного гранулятора:

• Низьке споживання енергії чи палива. По суті використовується лише один двигун, який відповідальний за подачу матеріалу та обертання котків;
• Можливість запуску міні-лінії у будь-який час для покриття потреб у паливних гранулах;
• Використання гранулятора для виготовлення гранульованого комбікорму.

• Немає дозування матеріалу, оператор змушений самостійно визначати ступінь завантаження сировини;
• Неможливість мати стабільне джерело сировини із заданими параметрами. Виходить, що купуючи лінію, ви повинні додатково купити млин для подрібнення тирси та аеродинамічний сушарку, який найбільше підходить для приватного господарства;
• При заяві виробників за терміном служби матриці до 1000 годин реальний термін експлуатації становить 300-500 годин.

На цьому відео ви зможете ознайомитися з лінією з Чехії.

2. Лінія з виробництва пелет із продуктивністю 500 кг/год.

Міні-лінії з продуктивністю 500 кг/годину розділені на кілька ділянок.

Ділянка підготовки вихідної сировини:

• Щепоріз, що здійснює попереднє подрібнення великої тріски, кори, сучків та інших відходів деревообробного виробництва;
• Сепаратор для відсіювання каменів та магнітні грати для уловлювання металевих предметів;
• Молоткова дробарка, призначена для подрібнення сировини з відносною вологістю до 60%;
• Аеродинамічна сушарка;
• Транспортери подачі сировини та пневмотранспорт подачі подрібненої тирси з молоткового млина на циклон сушарки.

Ділянка гранулювання сировини:

• Бункер із дозатором;
• Гранулятор із плоскою матрицею;
• Охолоджувач прямоточний;
• Пневмотранспорт подачі пелет на циклон бункера накопичувача готової продукції.

Міні-лінія з випуску пелет з тирси з продуктивністю 500 кг/год може бути обладнана дозатором для затарки продукції в дрібну тару або контейнера об'ємом 1 м³.

• Досить повне складання лінії, яке дозволить відразу, після її монтажу, приступити до виробництва;
• Можна подавати практично будь-який матеріал деревообробного виробництва;
• Швидка окупність за наявності постійного постачання сировини або утилізації відходів власного виробництва.

• Аеродинамічна сушка не забезпечить постійну подачу матеріалу із заданою вологістю. Насправді доведено, що сушарка такий моделі за одні прохід «знімає» вологість 10-15%;
• Відсутня вузол подачі пари або води для зволоження тирси після подрібнення. Як правило, домогтися стабільної вологості сировини практично неможливо, що впливає на якість готової продукції.

Яскравий приклад лінії з продуктивністю 500 кг/годину готової продукції

3. Лінія з виробництва пелет з продуктивністю понад 1000 кг/год.

Відмінною особливістю ліній цього типу є включення в ділянку підготовки сировини сушильного апарату роторного типу (барабана).

На цьому відео ми зможемо ознайомитися з лінією, яка здатна випускати від 2000 кг/годину пелет високої якості.

Рентабельність виробництва пелет

Будь-яка рентабельність виробництва розраховується виходячи з кількох умов. І якщо нам відома продуктивність ліній з випуску пелет з тирси, споживана електроенергія та витрати на наймання персоналу, то деякі фактори просто упускаються з виду.

Покупка лінії

Як ми вже показували в таблицях, існує чимало виробників устаткування у Росії там.У принципі, якщо не брати до уваги голі пелетайзери, що складаються з бункера приймача і самого преса, то всі лінії практично однакові. Не будемо зараз заново наводити перелік обладнання повноцінної лінії, нагадаємо тільки про додаткові сушарки та дробарки. Отже, як і в будь-якій іншій техніці, надійність лінії визначає сумлінністю виробника та застосовуваними матеріалами. Так товщина металу та його характеристики безпосередньо зав'язані зі стійкістю обладнання до процесів тертя, а встановлені вузли підшипників та інших рухомих частин мають бути розраховані на планові завантаження. Обов'язково потрібно з'ясувати про походження основних вузлів, які можуть постачатися з напівкустарних майстерень Китаю та комплектуватись під російським брендом.

Нюансів по обладнанню дуже багато і слід досконало вивчити питання застосування запропонованих ліній. Саме тому в одну із статей рентабельності підприємства слід розраховувати виходячи з даних ремонтопридатності обладнання, можливих замін запасних частин, середнього терміну служби вузлів та необхідних витрат на ремонт та простої. Постійним витратним матеріалом будуть і матриці до пресів, у поєднанні з катками, вам доведеться постійно здійснювати їх закупівлю і краще заздалегідь визначитися з виробником та умовами постачання.

Сировина для пелет

Одна з догм виробників пелет говорить: «Щойно ви починаєте платити за тирсу, відразу починається ваш невблаганний рух до банкрутства». Погодьтеся, що залежно від постачальників справа не вдячна. Сьогодні буде встановлена ​​одна ціна, завтра інша. А не за горами новий виробник, який є сватом-братом директора деревообробного підприємства.Оптимальне рішення, щоб платили вам за те, що вивозите відходи або використовуєте тирсу з власної тартак. Це, звичайно, не стосується власників невеликих грануляторів, але їх чатують на зовсім інші несподіванки. Уявіть собі, а це більш ніж очевидно, що ви не зможете знайти тирсу з вологістю 8-15%. І що робити? Купувати сушарку та нести нові витрати? Саме так! Тому розрахуйте заздалегідь, виходячи з умов постачання сировини, комплектацію обладнання.

Людський фактор

Кадри вирішують усі! Навіть той фактор, що за монтаж обладнання вам доведеться викласти фахівцям від 10% вартості обладнання, серйозно відкладає термін виходу на чистий прибуток. А у вашій місцевості ви зможете знайти операторів сушильних барабанів, здатних зробити налаштування обладнання за потоками повітря та температурними режимами? Знайти грамотних людей, які мають кваліфікацію КВП або слюсарів, які в штатному режимі будуть робити притирання матриці? Не забувайте, що успіх будь-якого підприємства залежить від якості обслуговування обладнання та належного навчання працівників.

Сухі цифри

Ми не будемо розраховувати рентабельність невеликої лінії, яка забезпечуватиме продукцією лише власника та найближчих сусідів, а перейдемо одразу до повноцінного виробництва. Підставивши власні цифри, виключивши частину витрат, ви зможете отримати термін окупності вашого обладнання. І так, ви обрали лінію, знаєте її вартість та підготували майданчик.

Не забуваймо додати до заробітної плати обов'язкові відрахування.

Собівартість виробництва

Розраховуємо собівартість виробництва з умов тризмінного графіка роботи персоналу та з випуском готової продукції 14 тонн на добу. Приймаємо вартість тонни готової продукції - 5000 руб.

Разом: вироблення змін протягом місяця становитиме 2 100 000 крб.

Не поспішайте радіти. За загальноприйнятими умовами, слід ділити прибуток на 2, що демонструє реальнішу картину. Додайте, а точніше віднімайте витрати на ремонт обладнання та купівлю запасних частин, найм робітників на час хвороби основного персоналу, а також оплата простоїв.

Підсумок наступний: розрахунковий прибуток становить 800 тис. руб./2 = 400 тис. руб. За вирахуванням вищезгаданих позицій отримуємо приблизно 350 тис. руб. або 21 місяць окупності.

Бізнес з виробництва пелет, його перспективи та особливості

В останні роки головною альтернативою звичайним видам палива (вугілля, дрова, торф, газ, мазут) стали пелети. Єдиний конкурент пелет на сьогоднішній день – це природний газ, який подається трубопроводом.Він перевершує пелети за ціною та зручністю використання, але запаси газу не безмежні і фахівці вважають, що за нинішньої витрати його вистачить не більше, ніж на сторіччя. До того ж далеко не до кожного будинку чи дачі підведено газову магістраль. Тому виробництво альтернативних джерел енергії та тепла — перспективний напрямок, що обіцяє пристойні прибутки.

Бізнес з виробництва пелет - спосіб відходи перетворити на доходи

Пелети привабливі ще й тим, що виготовляються з відходів. Використовуватися можуть як відходи деревообробної промисловості (тирса, стружка, тріска, некондиційні продукти), так і сільгоспвиробництва (лушпиння соняшника, гречки, рису, солома різних культур тощо). Мають пелети циліндричну форму та відрізняються невеликими розмірами, що дозволяє автоматизувати процес опалення. Під цей вид пального розробляються спеціальні котли, які з бункера автоматично подаються паливні гранули.

Сировиною для виробництва пелет можуть бути відходи деревообробної промисловості, а також рослинництва.

У Європі пелети вже давно використовуються для опалення виробничих та побутових приміщень. У їхній популярності крім автоматизації процесу «винна» екологічність та економічна доцільність цього палива. Виробляються вони з відходів, покращуючи екологічну ситуацію та переводячи відходи у доходи. Особливо доцільний бізнес із виробництва пелет на деревообробних підприємствах або у великих чи середніх сільгоспвиробників через відсутність витрат на закупівлю сировини. До того ж, при згорянні викиди в атмосферу в десятки разів нижчі, ніж при спалюванні газу чи вугілля, що для європейських захисників природи дуже важливо.Найактивніше пелети використовують Швеція, Австрія та Данія. Вони ж лідирують у виробництві обладнання, яке спалює пелети.

Форми, габарити та стандарти

Єдиних стандартів для цього виду палива немає. Кожна із країн-виробників використовує свої. Якщо говорити узагальнено, то пелети можуть бути від 5 до 10 мм діаметром і завдовжки від 6 до 75 мм. Якщо ви збираєтеся орієнтувати свій бізнес на імпорт, необхідно ознайомитися зі стандартами конкретної країни та закупити обладнання, яке може видавати продукцію відповідних розмірів і характеристик.

Бізнес на пелетах перспективний не тільки для реалізації на внутрішньому ринку, а й на зовнішньому

Стандартизують як розміри, а й зольність продукту. Цей норматив також має певний різновид параметрів. Так, наприклад, у США пелети вищого класу повинні мати зольність не більше ніж 1%, у більшості країн Європи – не більше ніж 1.5%. Клас "стандарт" обмежений зольністю 3%. Найбільший показник не допускається і не використовується: договір на постачання пелет зольністю понад 3% укласти в Європі неможливо. Хіба що їх використовують як наповнювач для котячих туалетів.

Пелети відрізняються за складом і включають до свого складу як чисту деревину, так і деревину з корою або з лушпинням соняшника. При підвищенні вмісту домішок зростає також відсоток зольності такого палива. Тому питанню якості сировини, що закуповується, потрібно приділяти велике значення - від нього залежить наскільки затребувана буде продукція підприємства.

Схема виробництва

Виготовлення пелетів відбувається в кілька етапів:

1. Спочатку сировина, що надходить, проходить перший етап подрібнення, розбиваючи на фрагменти 25*25*2мм. Цей етап необхідний для більш рівномірного та швидкого сушіння.Сировина в дробарки подається скребком, зберігатися вона повинна на бетонному настилі, щоб унеможливити влучення грунту, піску та каміння.
2. Потім напівфабрикат сушарках стрічкового або барабанного типу доводиться до вологості 8-12%. У всій технології це найенергоємніший процес, але від ступеня вологості сировини залежить якість палива. У середньому доведення 1 тонни сировини до необхідної вологості йде 1МВт енергії. Для зниження витрат спалювати в сушарках можна кору чи іншу некондиційну сировину.
3. Отримана маса дрібно дробиться (частки трохи більше 4мм, для високоякісних гранул 1,5мм) з допомогою молоткових млинів.
4. Якщо в процесі сушіння вологість сировини знизилася нижче за 10%, напівфабрикат зволожується дрібно дисперсійною водою або парою. Пара необхідна для твердих порід деревини (дуб і т.п.) або для залежалого сировини. Для м'якої деревини чи якісної сировини достатньо води. На цьому етапі зазвичай використовуються шнекові змішувачі.
5. Отриманий продукт пресується. Прес може мати плоску чи циліндричну матрицю. Розмір матриці визначає продуктивність установки. Кількість сировини, виробленого за одиницю часу, залежить також від діаметра гранул.
6. Розігріті під час пресування пелети охолоджують. Під час остигання знижується їхня вологість, що підвищує якість.
7. Гранули просіваються та упаковуються. Іноді вони зберігаються насипом у бункерах, але щоб зберегти якість незмінною, бажано продукцію розфасовувати у великі мішки – біг-беги, які доставляють споживачеві. Найбільш якісна продукція фасується у мішки по 20-25 кг. Схема виробництва пелет

Вартість обладнання для виробництва пелет

Основне виробниче обладнання цього виду бізнесу — гранулятори.Це можуть бути невеликі установки продуктивністю 30 кг/год або виробничий агрегат, що видає близько 250 кг на годину.

• шепоріз (або подрібнювач деревини простою мовою) коштує близько 4000 дол.,
• сушарка сировини - 7000 - 20.000 дол.,
• гранулятор - від 1000 дол. - 10.000 дол.,
• охолоджувач – близько 5000 дол.

Якщо йдеться про промислові лінії, то вартість лінії, яка має продуктивність близько 700 кг на годину, становить до 130.000 дол., а при продуктивності 2000 кг на годину –200.000 дол.

Міні-завод для виробництва пелет

Бізнес план виробництва пелет

Якщо виробництво пелет буде працювати в одну зміну, беремо за основу стандартний робочий день: 8 годин, а робочий місяць – 24 дні. При цьому витрати на виробництво становитимуть приблизно 30% валового прибутку.

Вартість сировини складає близько 2 доларів за кубометр, а для виготовлення тонни пеллет потрібно 7,5 кубометрів тирси. 60 $ за m 3 . Валовий прибуток розраховується як добуток кількості робочих днів на денну виручку.

Фасують пелети в мішки та біг-беги

Після підрахунків робимо висновок, що міні-фабрики будуть найбільш окупними, при цьому при виробництві найвигідніше застосувати електропривод. виробництва є його капітальність та надійність.А зменшити термін окупності можна, якщо організувати роботу дві зміни. За такої організації праці він зменшиться практично вдвічі.

Попит на пеллети в Росії

Пелети в Росії споживаються поки що у невеликих обсягах у зв'язку з наявністю (на даний момент) великої кількості природного газу та нафти, тим більше що питання екологічності палива в Росії далеко не найголовніше. Відіграє помітну роль дорожнеча пелетних казанів. Все це обумовлює низький попит на цей вид палива на внутрішньому ринку Росії - у кращому випадку паливо вищого ґатунку можна продати по 100 $/м 3 . У Європі аналогічні гранули коштують до 180$. Все ж таки бізнес з виробництва альтернативного палива має сенс розвивати з метою продажу цього палива за кордон. І однозначно варто його організовувати тим, хто має тирсу чи іншу сировину – відходи основного виробництва щодо легко перетворюються на доходи.