Контроль якості зварних з'єднань

Безпека та надійність експлуатації споруд та обладнання неможлива без якісного виконання зварювальних робіт під час стикування окремих елементів. Для цього необхідний належний контроль якості зварних з'єднань, що проводиться різними методами, з урахуванням вимог ДСТУ, чинних стандартів, технічних умов та іншої нормативної документації.

Методика контролю

Якість зварних швів перевіряють навчені та атестовані фахівці, які отримали кваліфікацію експертів за відповідною методикою контролю. На будівельних об'єктах та підприємствах, які потребують регулярної перевірки стану зварних з'єднань металоконструкцій або надають подібні послуги як підрядник, створено підрозділи, відповідальні за виконання зазначених робіт. Застосовувані методи контролю зварних з'єднань ділять на дві групи: руйнівні та неруйнівні. Найчастіше застосовують методики, які передбачають руйнації сполук.

Руйнівні види контролю зварних з'єднань актуальні у таких випадках:

• для перевірки пробних зразків, перед виконанням основного зварювання елементів;
• при випуску масових виробів – випробовують певну кількість екземплярів із загальної партії.

Контроль проводять із застосуванням спеціалізованого обладнання, робота з яким вимагає від персоналу відповідних кваліфікаційних знань та навичок. Прилади піддають періодичній повірці на дотримання встановлених допусків похибок відповідно до чинних законодавчих норм.

Візуальний та вимірювальний контроль

Для проведення візуального та вимірювального контролю не потрібно застосовувати спеціальне обладнання.Достатньо контролю, проведеного експертом, з використанням елементарних вимірювальних засобів (штангенциркуля, шаблонів, рулетки, щупів, лінійки, косинця, лупи та люксметра).

Фахівець, який оглядає зварний шов, повинен виключити такі дефекти:

• порушення суцільності;
• неоднорідну структуру;
• тріщини;
• порожнечі;
• пори;
• нориці;
• сколи;
• непроварені ділянки;
• нерівномірний переріз;
• відхилення від геометрії профілю шва.

Про наявність внутрішніх дефектів можна судити, виходячи з характерних зовнішніх ознак. Виявлені дефектні ділянки вимірюють, щоб перевірити відповідність їх розмірів дозволеним допускам за нормативами. Додатково визначають висоту та ширину валика зварного шва. Під час візуального огляду неможливо забезпечити повну об'єктивність. Результати залежать від пильності та кваліфікації експерта, його досвіду та знань. Окремі деталі можна розглянути через лупу. Фахівці також використовують компактні ліхтарі, щоб підсвітити потрібні місця. Виявлені дефекти відзначають, для їхнього подальшого усунення. Якщо якість деяких ділянок викликає сумніви, потрібна додаткова перевірка іншими методами контролю.

Капілярний метод

Ця методика заснована на здатності деяких рідких середовищ проникати всередину металу крізь дрібні пори, недоступні неозброєному оку. Роботи виконують із використанням витратних матеріалів – фарби чи крейди. Цими речовинами обробляють поверхню, щоб підвищити візуалізацію. У рідину, що застосовується, вводять додаткові компоненти, що фарбують склад. Виробляють речовини для капілярної методики контролю (пенетранти), що мають люмінесцентні якості. При попаданні світла такий склад, багаторазово збільшується яскравість відбитого світлового потоку.Методику можна використовуватиме перевірки якості зварювальних швів будь-яких металів. Результати оцінюють характером малюнка після нанесення пенетранта. Чим сильніше забарвлена ​​поверхня металу, тим гірше виконано зварювання. Даний метод частіше застосовують для перевірки матеріалів, чутливих до температурних перепадів, за рахунок великої лінійної усадки в процесі остигання.

Перевірка герметичності зварних швів

Герметичність зварних швів важлива, якщо йдеться про судини, що працюють під великим тиском, трубопроводів або гідросистем. Ця методика отримала численні назви.

Цей спосіб контролю називають:

• пухирцевим;
• пневмовипробуванням;
• течешуканням;
• гідровипробуванням та ін.

Передбачено поділ методу на два види: пневматичний та гідравлічний, залежно від характеру середовища, що застосовується під час перевірки. Але в обох різновидах застосовують єдину методику, подібну до капілярного способу контролю. Різниця в тому, що в даному випадку перевірка зварювальних швів проводиться при подачі газової або рідинної суміші під тиском.

Пневматичний спосіб

При цьому способі в область, що перевіряється, нагнітають стиснений газ або повітря. На поверхню шва наносять мильний розчин з утворенням плівки. Розчин готують, при співвідношенні мила до води в пропорції 1 до 4. На несплошності в шві вказують бульбашки, що здулися.

Передбачено застосування наступних різновидів пневматичного способу:

• вакуумної – завдавши мильного розчину, з іншого боку зварного з'єднання створюють розрідження; використовують для виявлення наскрізних дефектів;
• занурювальній – зварену ділянку повністю занурюють у ємність, наповнену мильним розчином; наявність дефектів визначають за повітряними бульбашками, що виділилися.

Якщо контрольну операцію проводять на морозі, воду замінюють спиртовим розчином з незамерзаючими властивостями. Як газове середовище можливе використання аміаку. Перед випробуваннями ділянку обертають папером. На дефекти вкажуть червоні плями, що проступили.

Гідравлічний спосіб

Особливості гідравлічного методу засновані на здатності рідкого середовища створювати тиск. Зварний елемент занурюють у олію чи воду, витримуючи певний проміжок часу. У процесі занурення рідина вбирається через пори всередину речовини. За її виділеннями, після вилучення деталі з розчину, можна визначити присутність внутрішніх порожнин, попередньо обстукавши поверхню молотком. Для діагностування ємностей або трубопроводів комунікації наповнюють рідиною під тиском. Методика дуже проста, але ефективна. При виявленні дефектних місць відповідні ділянки потрібно переварити. Потім проводять повторну перевірку.

Магнітна дефектоскопія

Принцип магнітної дефектоскопії – використання здатності металу намагнічуватись, при впливі магнітного поля. З огляду на властивості матеріалів, цей метод контролю зварних швів не підходить для немагнітних сплавів мідних, цинкових, латунних та інших.

Особливості проведення магнітної дефектоскопії:

1. за допомогою приладу зварний шов піддають впливу постійного магнітного поля;
2. в результаті відбувається формування силових електромагнітних ліній, під впливом яких незначні частинки матеріалу отримують здатність до руху, заняття фіксованого положення;
3. поверхню шва покривають подрібненим металевим порошком;
4. при однорідній структурі малюнка можна зробити висновок про якісний зварний шв; наявність тріщин та шлакових включень можна визначити за спотворенням отриманої картини.

Цей метод перевірки ефективний виявлення найнезначніших дефектів. Єдиний мінус – неможливість ідентифікації проблемного місця, якщо тріщина спрямована вздовж силових ліній магнітного поля.

Ультразвукова дефектоскопія

Ультразвуком можна виявити ознаки неоднорідної структури звареного металу в шві. При наявності порожнеч, напрямок проходження хвиль змінюється, і створене випромінювання не доходить до контрольного приладу. .Для ідентифікації дефекту, результати порівнюють з контрольними. Ілюстраціями. Цей метод використовують досить часто.

Радіаційний метод

Перевірка зварних швів радіаційним методом контролю вимагає строгого дотримання заходів безпеки, щоб унеможливити нанесення шкоди здоров'ю персоналу.

Роботи виконують у такій послідовності:

1. встановлюють та включають контрольне обладнання;
2. створене випромінювання пронизує метал; за наявності порожнин, рентгенівські промені змінюють напрямок, відхиляючись від заданої траєкторії;
3. з іншого боку шва, результати фіксують на спеціальну плівку;
4. характеристики з'єднання визначають за густиною зафіксованого випромінювання.

Ця інноваційна та прогресивна методика небезпечна. Для проведення контролю необхідні спеціальні прилади та витратні матеріали.Персонал має бути навчений роботі з обладнанням. Зайве тривале перебування у зоні проведення контролю несприятливо позначається на здоров'я працівника, який виконує діагностичні операції. Випускають комп'ютерні прилади, що обробляють результати контролю та результати, що виводять на монітор. Пристрій автоматично розшифровує отримані дані, гарантуючи контроль якості зварних швів та з'єднань із високою точністю дослідження.

Оформлення документації

Результати діагностичних операцій фіксують у відповідному акті або висновку складеному експертом. У документі відображають зміст усіх дефектів, наводять докладний опис допущених порушень. Форма акта чи укладання має відповідати вимогам нормативів. Також бригада дефектоскопістів наголошує на результатах контролю в журналі зварювання, необхідність ведення якого встановлена ​​законодавством для кожного об'єкта.

Виконані записи в акті та журналі супроводжують детальними схемами, що містять ескіз контрольованого з'єднання з зазначеними дефектами. Це дозволяє ідентифікувати порушення для подальшого усунення.

У процесі контролю безпосередньо на виробі поруч із кожним дефектом роблять відповідну позначку крейдою.

За підсумками контролю зварних швів та приймання об'єкта формують комплект документів. Крім акта та журналу, сюди включають сертифікати на матеріали та обладнання, електроди, копії посвідчень зварювальників, експертів, які проводили дослідження якості виконаного зварювання. Такі документи – не просто формальність. Належним чином оформлені папери ретельно вивчають представники державних контролюючих органів під час приймання об'єктів в експлуатацію та у разі можливої ​​подальшої аварії на прийнятому об'єкті.Це дозволяє встановити причини надзвичайної події та покарати винних.

Ретельний контроль якості зварювання та зварних з'єднань особливо важливий під час виготовлення відповідальних металоконструкцій, елементів вантажопідіймальних кранів, судин та трубопроводів, що працюють під тиском, іншого обладнання підвищеної небезпеки. Тому від кваліфікації та уважності експертів багато в чому залежить подальша безпека експлуатації виробничих та будівельних об'єктів.

Контроль якості зварних швів та з'єднань

Контроль зварних швів умовно можна розділити на 2 етапи – до проведення зварювальних робіт (що запобігає утворенню дефектів) та в процесі експлуатації металоконструкцій (що виявляє вже наявні дефекти).

Спробуємо розглянути детальніше кожен із цих етапів.

Контроль, що запобігає утворенню дефектів зварювання.

У ньому враховуються та контролюються такі параметри:

Підготовка зварювання, контролюються:

• Стан та властивості робочої поверхні
• Зварювальне обладнання та витратні матеріали (електроди, флюси, присадки та ін.)
• Кваліфікація спеціалістів
• Якість та властивості зварюваних та зварювальних матеріалів
• Порядок накладання швів та подальше зачищення швів

Усі зварювальні роботи регламентуються НД. Складання під зварювання та обробку швів здійснюють за стандартами та технічними умовами.

Після проведення всіх робіт та початку використання металоконструкцій з'являється необхідність виявлення дефектів, що виникають у процесі експлуатації.

І тут ми переходимо до того, яким чином варто контролювати та виявляти наявні дефекти.

Способи контролю якості зварних швів та з'єднань

Зовнішній контроль

Найпростіший, найменш витратний, але при цьому що дозволяє виявити тільки найзначніші дефекти спосіб – зовнішній.Зовнішній контроль швів включає не тільки візуальний огляд, але також обмір зварних швів, виміри кромок та інші процедури.

Зовнішній огляд та обміри швів - найпростіші та найпоширеніші способи контролю їх якості. Вони є першими контрольними операціями приймання готового зварного вузла або виробу. Цим видам контролю піддають усі шви незалежно від того, як вони будуть випробувані надалі.

Зовнішнім оглядом швів виявляють зовнішні дефекти: непровари, напливи, підрізи, зовнішні тріщини і пори, зміщення кромок деталей, що зварюються, і т.п. Візуальний огляд роблять як неозброєним оком, так і із застосуванням лупи із збільшенням до 10 разів.

Будь-який контроль зварних з'єднань починається із зовнішнього огляду, з допомогою якого можна виявити як зовнішні дефекти, а й деякі внутрішні. Наприклад, різна висота та ширина шва та нерівномірність складок свідчать про часті обриви дуги, наслідком яких є непровари.

Перед оглядом шви ретельного очищаються від шлаку, окалини та бризок металу. Більш ретельне очищення у вигляді обробки шва (промиванням спиртом і травленням 10%-ним розчином азотної кислоти) надає шву матову поверхню, на якій легше помітити дрібні тріщини та пори.

Обміри швів дозволяють судити про якість зварного з'єднання: недостатнє переріз шва зменшує його міцність, занадто велике - збільшує внутрішні напруження та деформації. Розміри перерізу готового шва перевіряють за параметрами в залежності від типу з'єднання. У стикового шва перевіряють його ширину, висоту, розмір опуклості з боку кореня шва, у кутовому вимірюють катет. Виміряні параметри повинні відповідати ТУ або ГОСТам.Розміри швів контролюють зазвичай вимірювальними інструментами чи спеціальними шаблонами.

Зовнішній огляд та обміри зварних швів не дають змоги остаточно судити про якість зварювання. Вони встановлюють лише зовнішні дефекти шва і дозволяють визначити їх сумнівні ділянки, які можна перевірити більш достовірними способами.

Після проведення візуального контролю шви можуть контролюватись металографічними дослідженнями, хімічним аналізом, механічними випробуваннями, просвічуванням рентгенівськими та гамма-променями, магнітними методами та за допомогою ультразвуку.

Металографічні дослідження (руйнівний контроль)

Полягають у наступному: висвердлюється отвір, що проходить через шов та основний метал. Поверхню отвору протруюють 10%-ним водним розчином подвійної солі хлорної міді та амонію протягом 1-3 хв. Осад міді видаляють водою. Протруєну поверхню оглядають неозброєним оком або за допомогою лупи. При цьому виявляють якість провару та наявність внутрішніх дефектів. Для відповідальних зварних конструкцій виробляють повніші металографічні дослідження макро- і мікрошліфів із спеціально зварених контрольних пластин або з пластин, вирізаних із зварних з'єднань.

Хімічним аналізом визначають склад основного та наплавленого металів та електродів, а також їх відповідність встановленим технічним умовам на виготовлення зварного виробу. Методи відбору проб для хімічного та спектрального аналізів описані у ГОСТ 7122-81.

Механічні випробування проводять або спеціально зварених контрольних зразках, або на зразках, вирізаних з зварного з'єднання. З їх допомогою визначають межу міцності на розтяг, ударну в'язкість, твердість та кут загину.

Після того як візуальний огляд завершено, слідує його просвічування. Ця процедура вимагає використання рентгенів або гамма-променів.
При перевірці рентгеном апарат встановлюють із внутрішньої сторони металоконструкції. За допомогою рентгена можна побачити місця, де зварювальне обладнання мало недостатній вплив - на плівці вони будуть відзначені плямами темніших відтінків, ніж основний колір з'єднань. За допомогою рентгена можна побачити місця, де зварювальне обладнання мало недостатній вплив - на плівці вони будуть відзначені плямами темніших відтінків, ніж основний колір з'єднань. За допомогою подібного методу відбувається виявлення тріщин у металоконструкції, непроварів, шлакових включень та інших деформацій, непомітних при зовнішньому огляді.

Рентгенографічним способом можна контролювати металеві з'єднання завтовшки не більше 6 см.

Контролює непроникність зварних швів та з'єднань.

Зварні шви та з'єднання ряду виробів та споруд повинні відповідати вимогам непроникності (герметичності) для різних рідин та газів. З огляду на це, у багатьох зварних конструкціях (ємності, трубопроводи, хімічна апаратура тощо) зварні шви контролюють непроникність. Цей вид контролю проводиться після закінчення монтажу чи виготовлення конструкції. Дефекти, виявлені зовнішнім оглядом, усуваються на початок випробувань. Непроникність зварних швів контролюють наступними методами: капілярним (гасом), хімічним (аміаком), пухирцевим (повітряним або гідравлічним тиском), вакуумуванням або газоелектричними течешукачами.

Контроль гасом заснований на фізичному явищі капілярності, яке полягає у здатності гасу підніматися по капілярних ходах - наскрізних порах та тріщин.У процесі випробування зварні шви покриваються водним розчином крейди з того боку, яка доступніша для огляду та виявлення дефектів. Після висушування пофарбованої поверхні зі зворотного боку шов рясно змочують гасом. Нещільності швів виявляють за наявності на крейдяному покритті слідів гасу, що проник. Поява окремих плям вказує на пори та нориці, смуг - наскрізних тріщин і непроварів у шві. Завдяки високій проникаючій здатності гасу виявляються дефекти з поперечним розміром 0,1 мм і менше.

Контроль аміаком заснований на зміні забарвлення деяких індикаторів (розчин фенолфталеїну, азотнокислої ртуті) під впливом лугів. Як контролюючий реагент застосовується газ аміак. При випробуванні на один бік шва укладають паперову стрічку, змочену 5% розчином індикатора, а з іншого боку шов обробляють сумішшю аміаку з повітрям. Аміак, проникаючи через нещільність зварного шва, забарвлює індикатор у місцях залягання дефектів.

Контроль повітряним тиском (стисненим повітрям або іншими газами) піддають судини та трубопроводи, що працюють під тиском, а також резервуари, цистерни тощо. Це випробування проводять із метою перевірки загальної герметичності зварного виробу. Малогабаритні вироби повністю занурюють у ванну з водою, після чого в нього подають стиснене повітря під тиском, що на 10 - 20% перевищує робоче. Великогабаритні конструкції після подачі внутрішнього тиску по зварних швах покривають пінним індикатором (зазвичай розчин мила). Про наявність нещільностей у швах судять за появою бульбашок повітря. При випробуванні стисненим повітрям (газами) слід дотримуватись правил безпеки.

Контроль гідравлічним тиском застосовують при перевірці міцності та щільності різних судин, котлів, паро-, водо- та газопроводів та інших зварних конструкцій, що працюють під надлишковим тиском. Перед випробуванням зварний виріб повністю герметизують водонепроникними заглушками. Шви із зовнішньої поверхні ретельно просушують обдуванням повітрям. Потім виріб заповнюють водою під надлишковим тиском, що в 1,5 - 2 рази перевищує робоче, і витримують протягом заданого часу. Дефектні місця визначають за проявом течі, крапель або зволоження поверхні швів.

Магнітографічний спосіб перевірки якості необхідний, щоб знайти поле розсіювання, що утворюється там, де є дефекти. Спосіб полягає в намагнічуванні поверхні деталі, після чого з'являється область полів зверху магнітної стрічки, яку притискають на поверхню швів. Весь процес перевірки металоконструкції фіксується за допомогою дефектоскопа, а потім інформація зчитується і, таким чином, встановлюється, чи є на швах дефекти. Подібний метод дозволяє виявляти наявність тріщин, пір, непроварів, шлакових включень та інших дефектів, що виникають у процесі зварювання. Також за допомогою магнітографічного методу можна визначити наявність на поверхні швів поперечних тріщин, широких непроварів або округлих пір, проте з пошуком такого роду дефектів даний метод справляється трохи гірше. Використовувати його можна лише для металевих заготовок, товщина яких не перевищує 1.2 см. Ультразвуковий спосіб перевірки якості часто використовується для оцінки на відповідність ГОСТ сталі та виробів із кольорового металу.

Ультразвуковий спосіб полягає у напрямку звукового коливання на поверхню металу та подальшого відображення, щоб виявити можливі дефекти.Для отримання ультразвукової хвилі використовують декілька п'єзоелектричних пластин, які фіксуються в щупі. Після коливання ультразвукової хвилі, що відбиваються від металу, уловлюються спеціальним пристроєм – шукачем, який перетворює ультразвуковий промінь на заряджений електрикою імпульс, що переходить до підсилювача, а потім відтворюється за допомогою індикатора. Для того, щоб ультразвуковий спосіб був ефективним, перед тим, як ультразвуковий промінь направляють на метал, його поверхню попередньо покривають автолом або компресорним маслом.

Хімічний метод контролю на відповідність ГОСТ полягає в обробці поверхні швів фенолфталеїновим розчином, перед цим поверхню необхідно ретельно зачистити, видаливши всі шлаки та забруднення. Після нанесення розчину місце обробки накривається тканиною, яка просочується сріблом азотнокислим (розчин 5%). Цей метод дозволяє виявити наявність локальних течій: на цих місцях срібло набуде сріблясто-чорного вигляду, а фенолфталеїн – червоний.

Щоб визначити, наскільки щільність зварного шва відповідає ГОСТ, застосовують метод проби гасом. Завдяки йому можна знайти найменші дефекти, розмір яких може бути близько 0.1 мм. Для виявлення дефектів якості шви покриваються каоліном або крейдою з одного боку і змочується гасом з іншого. За наявності проникнення у шві, на поверхні каоліну або крейди з'являться жирні плями жовтого кольору. З'являються вони відразу, тому перевірка на ГОСТ цим методом проводиться щонайменше 4 годин.

Капілярний контроль

Заснований на капілярній активності рідин - їх здатності втягуватися, проникати в дрібні канали (капіляри), що є на поверхні матеріалів, у тому числі пори та тріщини зварних швів.Чим вище змочуваність рідини і що менше радіус капіляра, то більше вписувалося глибина і швидкість проникнення рідини. За допомогою капілярного контролю можна контролювати матеріали будь-якого виду та форми - феромагнітні та неферомагнітні, кольорові та чорні метали та їх сплави, кераміку, пластмаси, скло. В основному, капілярний метод застосовують для виявлення невидимих ​​або слабовидимих ​​неозброєним оком поверхневих дефектів з відкритою порожниною. Однак за допомогою деяких матеріалів (гасу, наприклад) можна з успіхом виявляти і наскрізні дефекти.

Основні способи контролю якості зварних з'єднань та швів

Низька якість з'єднань, отриманих методом зварювання, негативно впливає не тільки на міцність будь-якої конструкції в цілому, але і є причиною протікання в магістралях інженерних комунікацій. Фахівці вважають зварні шви одними з проблемних ділянок, тому до контролю надійності пред'являються підвищені вимоги. Складність полягає в тому, що багато дефектів неможливо виявити відразу, простим зовнішнім оглядом - вони можуть проявитися тільки через час, причому, як часто і відбувається, у невідповідний момент.

Для контролю якості виконаних зварних з'єднань існують різні методики, доцільність застосування кожної з яких залежить від кількох факторів – типу зварювання, різновиду матеріалів, можливості вільного доступу до ділянки, що оглядається, товщини шва та ряду інших (у тому числі, і від технічних можливостей самих «контролерів »). Способів, а тим більше використовуваних у процесі контролю приладів та «індикаторних» речовин, настільки багато, що докладний опис кожного виллється в окремий (і досить значний) трактат.Тому викладемо лише особливості, щоб читач міг мати загальне поняття з цього питання.

Перед тим як приступити до більш поглиблених випробувань (у тому числі і з використанням технічних засобів), передбачених для конкретних умов, обов'язково проводяться такі види діагностики, які дозволяють виявити шлюб візуально.

Первинний контроль

Усі методи остаточного контролю зварних швів, що використовуються на практиці, поділяються на руйнівні та неруйнівні. Зупинимося на останніх, оскільки вони застосовуються найчастіше через те, що менш складними.

Визначення наскрізних дефектів

Такі методики дозволяють визначити непроникність швів.

Гасовим

Ділянка, доступна для візуального огляду, покривається крейдовим розчином, який після висихання утворює тонку «кірку». Шов зі зворотного боку змочується рідиною. Поява на мілині плям або смуг як наслідок капілярного проникнення гасу свідчить про відсутність цілісності структури матеріалу (наявність пір або тріщин відповідно).

Аміаком

Принцип той самий. Тільки із зовнішнього боку на шов накладається «індикатор» (смужка паперу, змочена в спеціальному розчині), а з протилежної він обробляється сумішшю повітря + аміак. Зміна кольору індикатора свідчить про проникність зварного шва.

Більш складний (і найдорожчий) варіант – контроль із застосуванням так званого «течешукача». У цьому випадку використовується інша суміш (повітря + гелій), а зі зворотного боку її проникнення крізь зварний шов визначається щупом, що і реєструє прилад.

Фарбами

Такий контроль називають "люмінесцентним". На ділянку, що піддається перевірці, наноситься спеціальна рідина.Якщо у шві є дефекти, то вона заповнює всі наявні порожнечі. Після осушки поверхні ця ділянка піддається опроміненню в діапазоні УФ, під впливом якого склад, що потрапив всередину, починає світитися.

Вакуумом

Таку перевірку доцільно проводити за неможливості доступу до шва з обох сторін, наприклад, під час збирання або під час профілактичного огляду різних резервуарів. Сенс у цьому, що у ємності штучно створюється вакуум. Проникнення всередину повітря свідчить про дефект зварних з'єднаннях. А далі вже необхідно визначити конкретну ділянку будь-яким прийнятним способом.

Повітряним тиском

Методика залежить від габаритів зразка, що перевіряється. Якщо він має невеликі розміри, то випробування проводять у спеціальній ванні. При нагнітанні повітря (під тиском) він проходитиме крізь наявні щілини, пори, викликаючи появу бульбашок у воді. Шви на великих виробах покриваються або спеціальним складом або мильним розчином. Спукування маси – свідчення порушення герметичності шва.

Гідравлічним способом

Принцип такий самий. Тільки всередину судини (труби) під тиском подається вода і за наявності протікань визначаються проблемні ділянки.

Визначення прихованих (внутрішніх) дефектів

Такі методи контролю здійснюються з допомогою спеціального устаткування.

Ультразвуком

Всі внутрішні пошкодження структури матеріалу добре проглядаються на спеціальному моніторі, що розташований на приладі.

Рентгенографією

Усі дефекти за допомогою проникаючої радіації відображаються на фотоплівці. Такий спосіб складніший, оскільки потребує як спеціальної підготовки працівників, а й додаткових заходів безпеки. Як правило, проводиться у стаціонарі (лабораторії).

Магнітним полем

Існує кілька методик такого контролю – магнітографічний, порошковий, індукційний. Ознаками дефектів є зміна характеристик ЕМП (розсіювання) у зоні проблемної ділянки при намагнічуванні зразка, зміна форми, геометрії порошкової маси та інших.

Варто зазначити, що вимоги до якості швів обумовлюються не лише ГОСТ, а й ТУ (тимчасовими), які розробляють безпосередньо на підприємствах – саме вони повинні враховувати всю специфіку подальшого використання конкретної продукції. До речі, у деяких галузях контроль якості є окремим видом технологічного процесу, що зумовлено його великою складністю та трудомісткістю. Слід знати, що відповідно до цих відомчих документів не всі недоліки (дефекти), які виявляються в процесі контролю, вважаються шлюбом.

У статті розглянуто лише найпоширеніші способи контролю якості зварювання. Інженери та технологи постійно вдосконалюють методики та використовувані для їх здійснення прилади, тому читачеві, який бажає отримати більшу інформацію, слід звернутися до спеціальної літератури.